Performance Hydraulique

Lancé en 2015, le département KT360 Fluid Dynamics est situé sur le site de Keltech. Cette équipe d'ingénierie centrée sur le client a été créée en réponse à la demande du marché pour la poursuite de l'efficacité et de la performance dans les systèmes de carburant et hydrauliques. Grâce à des années d'expérience et de recherche, l'équipe a développé les meilleures approches en classe. Ce faisant, KT360 Fluid Dynamics a permis à Keltech de devenir le partenaire de choix des équipementiers de renom dans le monde entier.

Le projet:
Augmenter la performance hydraulique
L’approche KT360 Fluid Dynamics:

Conduite sur une période de 4 semaines, l’équipe KT360 a réalisé plusieurs diagnostics de douleur sur site avec le client OEM. La douleur pour le client dans ce cas était un pic récent dans la défaillance des composants hydrauliques éprouvée dans le fonctionnement sur le terrain. Les coûts de garantie liés au système hydraulique de la machine avaient presque triplé en 2 ans, la marque souffrait également car les clients fidèles qui dépendaient de la fiabilité des machines commençaient à se lasser du manque de fiabilité.

Lors de l’étude, les composants hydrauliques défaillants ont montré de minuscules contaminants présents dans le fluide. On a soupçonné que ceux-ci étaient la cause de la majorité des échecs. Lorsqu’ils ont été analysés, l’ADN de ces contenants variait de la construction de la machine et des confinements de l’assemblage à d’autres particules qui ont probablement pénétré dans le système pendant le fonctionnement de la machine.

En fonction du type de machine et des conditions de fonctionnement attendues, l’équipe KT360 a spécifié une recommandation de code de propreté NAS 9 pour le système hydraulique (également connu sous le nom d’ISO4406). L’obtention du NAS 9 dans tout le système hydraulique s’est accompagnée de nouveaux défis. Par exemple, l’équipe a mesuré des échantillons d’essai d’huile hydraulique directement du fabricant et à leur grande surprise, un niveau de propreté de NAS 11 était le meilleur résultat de test trouvé. Des marques alternatives ont été testées, mais il est apparu que les fabricants d’huile hydraulique eux-mêmes ne respectaient pas le niveau de propreté du NAS 9.

Grâce à cette enquête, l’équipe KT360 a développé une compréhension plus approfondie des facteurs tiers en jeu dans le système hydraulique et s’est mise à créer une solution robuste.

Sur la base de calculs mathématiques, l’équipe a déterminé que l’ensemble de ce système hydraulique particulier devrait être filtré toutes les 95 secondes pendant le fonctionnement de la machine. Cette norme de filtration réduirait considérablement la quantité de contaminants entrant dans les composants hydrauliques.

L’équipe a analysé le réservoir actuel. Un test CFD a été effectué sur le réservoir existant – cet essai est utilisé pour prédire la turbulence, le ballottement et le trajet du fluide. Les performances du réservoir original pourraient être qualifiées d’inefficaces au mieux. La fabrication avait été conçue à partir d’un point de vue structurel, mais du point de vue de la performance, il y avait beaucoup de points morts, de dissipation de chaleur, de désaération, etc.

Un nouveau réservoir hydraulique a été conçu par l’équipe KT360. Le nouveau design a rectifié les problèmes vécus ci-dessus. La nouvelle conception a permis d’augmenter considérablement l’efficacité et de réduire de moitié la consommation d’huile requise. La moitié de la capacité d’huile; la moitié du temps nécessaire pour filtrer le circuit hydraulique complet.

L’équipe a ensuite établi sa vision sur les composants de la filtration hydraulique qui seraient installés sur le réservoir. En partenariat avec le fournisseur choisi, toutes les mesures de performance et d’efficacité ont été examinées. Les composants prêts à l’emploi ont d’abord été échantillonnés, des options rentables ont été choisies pour des pièces telles que jauges, capteurs, goulottes de remplissage et bouchons, etc. Cependant, en ce qui concerne l’option filtre, il a été convenu qu’une solution sur mesure était nécessaire.

Cette solution de conception de filtre sur mesure est unique à notre partenaire, leur approche flexible de fabrication permet de fabriquer des solutions de filtres sur mesure en volume faible ou élevé à un coût concurrentiel spécialement conçu pour s’adapter à votre machine. disponible).

Il est important de noter que pour la durée de ce projet, le client a été impliqué et informé à chaque étape du processus. Avec le nouveau réservoir intégré maintenant conçu, des essais en vraie vie ont été menés. Le client a fabriqué deux modèles de démonstration pour les essais sur le terrain qui seront gardés sous surveillance étroite pendant une période de 6 mois. Les deux modèles de démonstration fonctionneraient dans des conditions identiques pendant cette période. Le modèle de démo 1 utilisait le réservoir et le circuit hydraulique actuels tandis que le modèle démo 2 était équipé de la version de conception KT360.

Après 6 mois de pistes, les deux machines ont été désaffectées et rendues à nos clients. De là, les circuits hydrauliques complets des deux ont été retirés et envoyés pour analyse. Les résultats étaient conformes à nos attentes: Le modèle de démonstration 1 avait ce qui était considéré comme une «usure modérée» des principaux composants hydrauliques. Le modèle Demo 2 a été classé «sans usure» pour les principaux composants hydrauliques.

Le projet a été un succès. Le client final a modifié toutes les nouvelles constructions pour utiliser le réservoir intégré conçu par KT360. 1 an après l’introduction en série de ce système et nous avons eu le retour que « les réclamations de garantie liées à la défaillance des composants hydrauliques sont considérablement réduites, pratiquement au point de non-existence ». Il y a également eu des avantages intéressants liés aux sous-produits; il y a eu une réduction significative du poids de la machine, une réduction significative de l’espace nécessaire pour loger le réservoir hydraulique et finalement le coût du réservoir a été réduit puisqu’il est maintenant environ 50% plus petit que le modèle original.

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